Come installare un intoppo su una Bmw Z4?

Con quattro ore di auto fino a VIR (più su altre piste), dopo quattro anni, mi sono finalmente stancato di indovinare il tempo per selezionare le gomme che volevo correre.

C’erano due scelte:
1. Rimorchiare l’auto.
2. Aggiungi un gancio e rimorchia i miei pneumatici.

Ho un camioncino, quindi l’acquisto di un dumper per auto da trainare non è un grosso problema, ma riporlo è un grosso problema.

Prendendo le foto da questo thread (http://www.zpost.com/forums/showthread.php?t=574966), di un’altra installazione di intoppo, ho iniziato la strada per trovare qualcuno che me ne fabbricasse uno. Questo si è rivelato problematico, dal momento che ogni negozio con cui ho parlato ha detto che avrebbero potuto farlo facilmente ma non avrebbero nemmeno provato a risolvere problemi di responsabilità . avvocati fratturati . Ho anche passato un paio d’ore sul sito Web di Curt a guardare letteralmente un migliaio di attacchi per ricevitori da 1.25 pollici per vedere se uno poteva funzionare. Ne ho trovato uno e l’ho ordinato. Non è stato possibile per la mia richiesta che il ricevitore fosse nascosto. Avevo modificato un po’ l’attacco, quindi ora l’ho «posseduto» .. Il problema era/è che c’è uno spazio indietro di circa due pollici e tre pollici, dalla faccia del ricevitore alla struttura verticale di tutti gli attacchi prefabbricati . Questo semplicemente non funzionerà. Questo backspace lascerebbe la faccia del ricevitore sporgente dal retro dell’auto. Non è nascosto.

Quindi ho comprato un pezzo da 20″x10″ di lamiera d’acciaio da 1/4″. Che era piuttosto costoso a $ 30.00 . Non ho mai fatto nessun tipo di lavoro di carpenteria metallica quindi non sapevo dove andare per i prezzi migliori…. Parlando con alcuni ragazzi fuoristrada in ufficio (cosa che avrei dovuto fare in anticipo) mi hanno detto dove andare per i prezzi davvero buoni del metallo. Sono andato lì e ho preso un pezzo identico per $ 4.75 . Grande differenza di prezzo. Questo è stato un altro «gotcha», ma ne parleremo più avanti.

Articoli utilizzati per la fabbricazione:
Sega da taglio (non strettamente necessaria, ma ha tagliato il tubo del ricevitore come un coltello caldo attraverso il burro)
Seghe-Tutte con diverse lame per il taglio dei metalli
Smerigliatrice da banco
Smerigliatrice rotativa. L’ho acquistato su Home Depo per $ 29.00. Sempre voluto. (Questa cosa era un dio manda. )
Strumento da sogno
Punta del trapano.
Due chiavi a mezzaluna da 18 pollici. (Perché? Vedrai. )
Righello macchinista da sei pollici
Righello in metallo da 12 pollici
Righello in metallo da 18 pollici

Mentre questo accadeva, io e il mio amico cercavamo di capire dove saldarlo. Ho giocato brevemente con l’idea di acquistare il mio saldatore e farlo da solo, ma ciò aggiungerebbe $ 600+ al costo e non lo userei molto spesso. Abbiamo dovuto pensare un po’ «fuori dagli schemi» e poi ci siamo ricordati che la locale Scuola Professionale (VOTECH) è sulla strada giusta e accetta progetti gratuitamente se fornisci i materiali oa pagamento se forniscono i materiali.

Così armato delle foto, sono andato e ho parlato con l’istruttore di saldatura. (Se non chiedi, hai già fallito). Ha studiato le immagini e abbiamo parlato. Ha osservato che l’attacco nelle immagini è stato prodotto con una piastra d’acciaio da 3/16″, non da 1/4″. Ne abbiamo discusso ed era sicuro che con la quantità di peso che avrei trainato (non più di 500 libbre) 3/16” sarebbe stato adeguato con un margine di sicurezza. Questo è il secondo «gotcha» di cui ho parlato. Il secondo fornitore pensava di darmi 3/16” ma in realtà era 1/4”. Li ho persino chiamati per dirglielo, così ho potuto pagare la differenza, ma non è stato un grosso problema per loro. Nuovo cliente per tutta la vita….

Quindi ho ordinato un tubo ricevitore da 1.25 «x 12» da Amazon per $ 15.00. Avevo bisogno del tubo da 12 pollici in modo da poterlo tagliare alla lunghezza corretta che volevo. Una volta che è arrivato, ho messo l’auto su dei cavalletti (l’auto deve essere livellata per questo) e ho iniziato a prendere un’altra serie di misurazioni (lasciare la copertura del paraurti per questo).

Guardando le foto, il costruttore ha montato la parte posteriore del gancio di traino sulla struttura del paraurti, quindi farò lo stesso. C’è un pezzo quadrato ad angolo di 45 piedi della struttura del telaio che va dalla parte posteriore del telaio in una posizione appena dietro a dove sono imbullonate le due tiranti (barre piatte) (elemento 16: http://www.realoem.com/ bmw/showparts. 33&hg=33&fg=30). Quindi ho misurato dalla «griglia» della copertura del paraurti posteriore interna orizzontalmente a questa struttura ad angolo e ho tagliato il tubo del ricevitore a misura. Ho anche dovuto ritagliare una parte della parte superiore del tubo ricevitore in modo che il tubo fosse orizzontale rispetto alla linea di spinta…. Quadrato, non inclinato né in alto né in basso. Avevo una troncatrice quindi l’ho usata per fare il taglio.

Una volta fatto, ho usato del cartone per simulare la piastra verticale che avrebbe legato il tubo del ricevitore alla «parte anteriore» (come riferimento alla parte anteriore dell’auto) del paraurti metallico. Ho deciso di avere questa piastra intagliata attorno al tubo del ricevitore per una maggiore resistenza. Questa piastra assorbirà parte del carico orizzontale, ma principalmente era per il carico verticale (peso della lingua).


Traccia il motivo sull’acciaio. Uso una sega per fare i tagli. Per fare dei tagli dritti davvero belli, misura la distanza tra la lama e la protezione della sega sulle seghe-tutte. Ora prendi qualcosa da usare come guida. Segna gli offset appena misurati e fissa la guida in posizione. Bel taglio dritto, anche su piastra da 1/4”. Assicurati di posizionare i morsetti in modo che non interferiscano con le seghe. Per ritagliare la tacca del ricevitore, dovrai eseguire numerosi tagli dritti (in rilievo) nella «U» e quindi inclinare da un angolo all’altro. Poi ho usato la mia smerigliatrice da banco per rimuovere eventuali eccessi e sbavature. Ho dovuto usare la smerigliatrice da banco per rimuovere lentamente una quantità sufficiente di metallo laterale della «U» in modo che la piastra si adattasse perfettamente alla superficie del ricevitore. Sto usando dei magneti per tenere la piastra in posizione.

Ora dovevo decidere se volevo un tassello o usarne due per forza. Due dovrei pensare. Impostare ad angoli di 45′. Quindi preparo i tasselli. Altri magneti.


Ora devo capire la lunghezza e la forma del tutore posteriore. Il rinforzo verrà saldato al tubo del ricevitore e fissato all’auto utilizzando i due bulloni dell’asta di trazione. Il rinforzo poggerà contro il telaio e le aste di traino sopra di esso. Questo pezzo occuperà la maggior parte del carico orizzontale. Ho realizzato questo pezzo un po’ più lungo del necessario, sapendo che taglierò l’eccesso e per tenere conto delle pieghe che devo fare.

Ora piegare il piatto. È qui che entrano in gioco le due chiavi a mezzaluna da 18”. Suppongo che per piegare il piatto potresti semplicemente batterlo con un martello, ma ci vorrà molto tempo e potrebbe non funzionare. Questa è una piastra da 1/4″. Hai bisogno di un po’ di LEVA.
Ho messo l’estremità stretta della piastra nella mia morsa e ho posizionato le due chiavi a 45′ angoli sulla piastra. Volevo una sovrapposizione di 1.5 «della piastra al ricevitore, quindi ho dovuto tenerne conto. Usando entrambe le mani, una su ogni chiave inglese e un piede sulla panca, tirare il piatto nella prima forma. Ora ho preso il tubo ricevitore e la piastra e li ho tenuti in macchina. Ora ho dovuto guardare dove sarà la prossima curva, all’estremità più larga, quindi sarà piatta contro il telaio. Fai lo stesso sull’estremità più larga. Questa curva è stata MOLTO più difficile da fare.

Ora, con tutti i pezzi e le parti fabbricati e modellati, li contrassegno tutti usando un pennarello, in modo che il saldatore sappia come mettere tutto insieme. Ora porto tutto a VOTECH.

Tre giorni dopo, l’istruttore VOTECH mi ha chiamato per farmi venire a vedere cosa hanno fatto finora. Hanno fissato tutto insieme, ma vogliono assicurarsi che tutto sia corretto prima della saldatura finale. Tutto sembra a posto. Brucia.

Un paio di giorni dopo, richiamano. È fatto. vado a prenderlo. Ci metto sopra un po’ di vernice.


Ora per avviare l’installazione vera e propria. Dopo averlo centrato su tutti e tre gli assi, ho usato un morsetto per tenere il gruppo nella posizione corretta. Ho provato alcuni grandi morsetti a molla per farlo. NON. L’intoppo è caduto sulla mia testa…… Gli stupidi saranno puniti. ed era….


Una volta posizionato, ho rimontato la copertura del paraurti per assicurarmi che fosse centrato correttamente nella piccola rientranza. Rimosso il rivestimento del paraurti e preso una misura dalla parte inferiore del paraurti alla parte superiore dell’interno del ricevitore. Hai bisogno di questo. C’è sempre un po’ di pendenza quando si praticano i fori e questo assicurerà che tu possa riallineare correttamente. Questa misurazione ti assicurerà che il tuo gancio sia impostato correttamente sull’asse verticale. Per me questo era 3.25”.

Ho segnato dove dovevo praticare i fori sul paraurti. Userò tre fori. La perforazione di questi tre fori ha richiesto più di tre ore. Il paraurti è realizzato in metallo davvero molto duro. Le mie costose punte da trapano in Titanio non hanno fatto nulla. Le mie costose punte da trapano al cobalto, ancora una volta, non hanno fatto nulla. Ho persino tolto il paraurti dall’auto e l’ho messo nel mio trapano. Nessuna fortuna… Grattarsi la testa… Tempo per una birra.. un buon Porter…. Quello che funzionava era qualcosa che non avrei mai pensato potesse funzionare. Il mio set «economico» di punte da trapano Harbour Freight Step . vai a capire.

Ho rimontato il paraurti, verificato ancora una volta l’allineamento dell’attacco e segnato i tre fori che dovevo praticare sulla piastra verticale utilizzando i fori del paraurti come guida. Ho rimosso il gancio dall’auto e ho praticato quei tre fori. Ora rimonta l’attacco in posizione sul paraurti usando bulloni di grado 8.8 e tenendo conto della misurazione verticale che ho preso sopra.

Ora per contrassegnare e praticare i due fori nell’estremità anteriore dell’assieme sulla piastra di spinta piegata/sagomata. Avevo già rimosso i bulloni del tirante (questi sono bulloni di grado 10) e ho segnato una linea sul telaio, da sinistra a destra, allineata con il centro dei fori. Ora ho fatto altre due linee, dalla parte anteriore a quella posteriore, centrate su ciascun foro. Ora so approssimativamente dove si trova il centro di ogni buca. Pensa che è un mirino. Ora con la piastra contro il telaio e non i tiranti, guardo i segni che ho fatto in precedenza e segnato approssimativamente dove si trovava il centro per ogni foro. Ho tolto l’attacco e ho praticato quei due fori. Riattaccato e imbullonato. Sembra buono. L’ho tolto di nuovo e ho spruzzato un po’ di vernice, specialmente dentro e intorno ai fori che ho praticato. Dopo circa un’ora di asciugatura, rimontate il tutto. Controllare le misure verticali. Tutto bene. Rimetti la copertura del paraurti.. Ancora buono. centrato.
Ho persino messo un martinetto da pavimento sotto il gancio e ho sollevato l’auto di circa un pollice. Nessuna deviazione, scricchiolii o gemiti.. questa cosa è SOLIDA.

Come ho affermato prima, non ho mai eseguito alcun tipo di fabbricazione di metallo, quindi questo è stato il mio primo. Sono sicuro che alcuni dei fabbricanti di metalli qui farebbero le cose in modo diverso da me. Ho imparato molto e mi sono divertito un po’ a farlo.

Ora sto montando il mio trailer Harbor Freight. Ci sono alcuni problemi con questo. Quello sarà il mio prossimo post.

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